Casi di successo
ZANIN 1895 SRL è sicuramente una delle più rinomate aziende storiche del suo territorio. Sorta sulle colline ai piedi dell'Altopiano dei sette comuni oltre cent'anni fa, ancora oggi si caratterizza per la capacità di conciliare il rispetto della tradizione dei mastri distillatori veneti con la continua ricerca di prodotti innovativi. Ciò le ha permesso di ottenere prestigiosi riconoscimenti tanto sul territorio italiano quanto internazionale.
La continua attenzione alla qualità dei suoi liquori, come spiega Alessandra Zanin -alla testa dell'azienda di famiglia ed anima pulsante di ogni suo aspetto-, ha portato Zanin 1895 a produrre oltre tre milioni di bottiglie, vedendo la domanda dei suoi oltre cinquanta prodotti crescere costantemente indipendentemente dalle condizioni generali di mercato.
Challenge
Attualmente nello stabilimento produttivo di Zanin 1895 sono operative due linee di imbottigliamento ad alta automazione, linee che consentono una produzione oraria di 9.000 bottiglie.
Se da un lato l'efficienza delle linee ha consentito all'azienda di incrementare la sua produzione giornaliera, dall'altro la notevole velocità delle linee comportava la necessità di un controllo del personale addetto, che verificasse la corretta applicazione dei sigilli di stato su ogni singola bottiglia prodotta.
Il problema riguardava all'incirca l'1% della produzione, che necessitava di una rilavorazione da parte del personale per assicurare che ogni bottiglia che lasciava il magazzino di Zanin 1895 fosse in condizioni perfette. Il controllo umano era inoltre necessario per evitare la non corretta applicazione del tappo oppure la presenza di cartoni con bottiglie mancanti: problemi assolutamente occasionali, ma non accettabili da una distilleria che ha fatto della perfezione del prodotto la sua prima ragion d'essere.
Soluzione
ZANIN 1895 SRL ha implementato nelle sue linee di imbottigliamento una soluzione assolutamente innovativa: si è provveduto all'installazione di una fotocamera avanzata che inquadra le linee di produzione ed in particolare il nastro su cui corrono le bottiglie; la telecamera è stata poi interfacciata con il software Sealguard, alimentato dall'intelligenza artificiale.
Questo sistema si è rivelato straordinariamente efficace nell'individuare e segnalare all'operatore ogni anomalia che si verifichi durante il ciclo produttivo. Nella normale giornata lavorativa di 8 ore vengono segnalate all'addetto una media di 60 prodotti non conformi allo standard di produzione, siano essi riguardanti l'applicazione dei contrassegni oppure il confezionamento del prodotto.
La soluzione adottata comporta numerosi vantaggi nel processo produttivo: oltre a migliorare l'efficienza complessiva del processo produttivo e ad assicurare un controllo di qualità totale ed immediato senza la necessità di un operatore costantemente presente ed attento, questo sistema riduce fin quasi ad annullare il rischio che possano essere consegnati prodotti non conformi alle disposizioni sui contrassegni, evitando così la possibilità di richiami o sanzioni.
